在環保（bǎo）法（fǎ）規要求日益提高（gāo）的背景下，製藥行業想要進一步發展，相應的廢氣治理（lǐ）技術必須及時跟上及時相應（yīng）。本文介紹了固體製劑（jì）生產廢（fèi）氣處理的可行方式及實施難點，並對包衣工藝中的廢氣處理實例進行了講述。

一、現狀描述

為貫徹《中華人民共和國環境保護（hù）法》

《中（zhōng）華人民共和國大氣汙染防治法》，國內（nèi）固體製劑生產需執行《製藥工業（yè）大氣汙染物排放標準》（GB37823-2019）《揮發性有（yǒu）機物無組織排放控製標準》（GB27822-2019） 的標準要求。

國內製藥行業隸屬精細化工行業，而目

前國內固體（tǐ）製劑（jì）生產存在工藝粗放、裝備水平和（hé）自動化水平低（dī），各生產工序時間長，使（shǐ）用原料種類多、數量大，粉塵汙染嚴重等問題。導致在固體製劑生產過程（chéng）中產（chǎn）生的“三廢”量大，廢物成分複雜，汙染（rǎn）危害嚴重， 並且（qiě）提高了廢（fèi）氣末端治理（lǐ）的難度。

二、相關技術簡介

（一（yī））固（gù）體製劑生產材（cái）料相關特征

1. 溶於水：主要有聚乙烯醇、乙

醇等

1. 不（bú）溶於（yú）水（shuǐ）：主要有鈦白粉、滑石

粉等

1. 溶脹粘稠：纖維素等

 （二）常見的固體製劑材料：卡樂（lè）康、英茂等

1. 成膜劑：主要成分，骨架材料（liào）、高分子聚合物（wù）等

2. 增塑（sù）劑：連接作用， 利於材料

延展

1. 色素、遮蓋劑

2. 溶劑：水、乙（yǐ）醇、丙酮。

在以上固體製劑生產材料參（cān）與的生產過（guò）程中，其尾氣排放含大量粉塵顆粒物與VOCs。設備生產工藝流程中，由於製（zhì）劑配方、成型、包衣等工藝特點，在生產（chǎn）與清潔過程中，粉塵顆粒（lì）物與VOCs 往往跟隨設備排風（fēng）係統一起排放至室外。VOCs 是製藥工業中最主要的大氣汙染物之一，製藥（yào）工藝中往往

需要采用有機溶劑（jì）對藥品進行（háng）分離和提取， 這些有機溶劑大部分都為VOCs。根據生產過程中工藝不同、工序不同，往往需要選擇不同廢氣處理工藝。

在固體製劑生產過程中的粉塵顆粒物控製，常見的除（chú）塵措施從原理（lǐ）上主要分為過（guò）濾式除塵、濕式除塵兩大類。過濾式除塵前期使用效果（guǒ）一般較好，可過濾大於 5μm 的顆粒（lì）物，除塵效率可（kě）達 99%。中期因濾材（cái）堵塞及（jí）清理不徹底等原因，再（zài）加頻繁反吹造成的

濾筒褶皺處或布（bù）袋不同程度損壞，排放路徑順暢，顆粒物逐漸增（zēng）大，並形成粉塵，汙染環境。過程（chéng）中也存在更換濾筒、布袋、勞動（dòng）強（qiáng）度大耗材成本高的問題（tí）。濕式除塵在（zài）使（shǐ）用中，要保持設備原有負壓，一般需要加大風機功率及風量，產生的廢水需（xū）要進行汙水處理（lǐ）。廢水過濾處（chù）理（lǐ）用燒結板被粘（zhān）結後， 需用高壓水槍衝洗和（hé）反吹震打清潔，過程（chéng）中存在有色、有味的問題。兩大粉塵處理（lǐ）方式目前均有一定局限性，針對不同工藝流程中， 風量不同、粉塵顆粒物含量不同、持續使用（yòng）

時間不同等因素需要選擇（zé）合適的處理方法。有機廢氣的處理通常采（cǎi）用活性炭吸附

法（fǎ）、直接燃燒法、催化燃燒法、蓄熱式催化（huà）燃燒法等。以上處理方式在針對同時含固體粉塵顆粒物廢氣時，存在一（yī）定的處（chù）理能力， 但同時（shí）往（wǎng）往會增加設備運行存在的安全（quán）風（fēng）險以及降低設備穩定處（chù）理周期。故（gù）由於含粉塵顆粒物情況的不同，往往（wǎng）需要優先進行粉塵處理，後進行有機（jī）廢氣處理。理論（lùn）上，各（gè）種有機物都可以在高溫（800℃或300℃以上） 下完全氧化為 CO2、H2O 和其他組（zǔ）分的氧化（huà）物， 但（dàn）由於各種汙染氣體中有機組分含（hán）量不同， 廢氣排放溫度不同，風量又不相同，造（zào）成有機物的處理方法選擇的不同。

活性炭吸（xī）附法是目前使用較廣（guǎng）泛的回收

技術，其原理是利（lì）用（yòng）吸（xī）附劑（粒（lì）狀活性炭和活性炭（tàn）纖維）的多孔結構，將廢氣（qì）中的VOCs 捕（bǔ）獲。含VOCs 的有（yǒu）機廢氣通過（guò）活性炭床，其中的VOCs 被吸附劑吸（xī）附，廢氣（qì）得到淨化，而排入大氣。該裝置適合常溫狀態（tài）下廢氣（qì）濃（nóng）度低於（yú） 2000mg/m³ 的廢氣，而在有機溶劑為多（duō）品種混（hún）合時（shí），表現不（bú）佳。其優點在於當炭吸附達到飽和後，對飽和（hé）的炭床進行脫附再生；通入水蒸汽（qì）加熱炭層，VOCs

圖 1 案例流程（chéng）圖

被吹脫放出（chū），並與水蒸汽（qì）形成蒸汽混合物，

一起離開炭吸附床，用（yòng）冷凝器冷卻蒸汽混合物（wù），使蒸汽冷凝（níng）為液體（tǐ），通過（guò）回收（shōu）溶劑， 產生經濟效益。固體製劑生產中廢氣排（pái）放往往出現廢氣濃度不均一（yī），瞬時排放濃度高等現象，且大量粉塵顆粒物會堵塞活性炭空隙， 使的活性炭吸附能力（lì）下降，所以固體製劑生產往往不采用該措施處理。

直接燃燒法設備（bèi）在國外較（jiào）為成（chéng）熟、應用也較為廣泛，適合處理高濃度、小風（fēng）量的VOCs，對整個（gè）技術的（de）安全性與氣密性要求較高。處理大風量、低（dī）濃度的VOCs 時需要有

相關的濃縮技術對其進行前處理。使用（yòng）柴油、天然氣、液化氣等進行直接燃燒，同時配合進行廢氣（qì）處理，運轉費用較高，形成極大的資源浪費，同（tóng）時由於廢氣粉塵顆粒物（wù），存在較大（dà）安全風險，使用該類型設備需充（chōng）分評估過（guò）程中的安全風險及相（xiàng）關管控（kòng）措施，避免安（ān）全事故。

催（cuī）化燃燒方式有效規避了直接燃燒（shāo）方式在安全性、能耗性上的缺點。設備（bèi）多采用電加熱、紅外線加熱等方（fāng）式，加熱（rè）到相應反應溫度後，利用催化劑來改變反應條件以達

到在較低條（tiáo）件下取出有（yǒu）機物的條件。在催化過（guò）程中，催化劑用來降低化學反應的活化能，使反應條件更有利於所能控製的條件（jiàn）。

借（jiè）助催化劑（jì）的作用使廢氣在較（jiào）低的起燃溫度下發生無焰燃燒，並將（jiāng）其氧化反應為無害的CO2、H2O 同時放出大量的熱能，從而達到去除其中有害物質的目的。